Weihai Snowwing Outdoor Equipment., Ltd.
Kwaliteit is de ziel van de onderneming

Hoe wordt koolstofvezel gemaakt?

Hoe wordt koolstofvezel gemaakt?

De fabricage, het gebruik en de toekomst van dit sterke, lichtgewicht materiaal

Ook wel grafietvezel of koolstofgrafiet genoemd, koolstofvezel bestaat uit zeer dunne strengen van het element koolstof. Deze vezels hebben een hoge treksterkte en zijn extreem sterk voor hun grootte. In feite wordt één vorm van koolstofvezel - de koolstofnanobuis - beschouwd als het sterkste materiaal dat beschikbaar is. Toepassingen van koolstofvezel zijn onder meer de bouw, techniek, ruimtevaart, krachtige voertuigen, sportuitrusting en muziekinstrumenten. Op het gebied van energie wordt koolstofvezel gebruikt bij de productie van windmolenbladen, aardgasopslag en brandstofcellen voor transport. In de vliegtuigindustrie heeft het toepassingen in zowel militaire als commerciële vliegtuigen, maar ook in onbemande luchtvaartuigen. Voor olie-exploratie wordt het gebruikt bij de vervaardiging van diepwaterboorplatforms en -pijpen.

Snelle feiten: koolstofvezelstatistieken

  • Elke streng koolstofvezel heeft een diameter van vijf tot tien micron. Om je een idee te geven van hoe klein dat is, één micron (um) is 0,000039 inch. Een enkele streng spinnenwebzijde is meestal tussen de drie en acht micron.
  • Koolstofvezels zijn twee keer zo stijf als staal en vijf keer zo sterk als staal (per gewichtseenheid). Ze zijn ook zeer chemisch resistent en hebben een hoge temperatuurtolerantie met een lage thermische uitzetting.

Grondstoffen
Koolstofvezel is gemaakt van organische polymeren, die bestaan ​​uit lange slierten moleculen die bij elkaar worden gehouden door koolstofatomen. De meeste koolstofvezels (ongeveer 90%) zijn gemaakt van het polyacrylonitril (PAN) proces. Een kleine hoeveelheid (ongeveer 10%) wordt vervaardigd uit rayon of het petroleumpekproces.

Gassen, vloeistoffen en andere materialen die in het productieproces worden gebruikt, creëren specifieke effecten, kwaliteiten en soorten koolstofvezel. Fabrikanten van koolstofvezels gebruiken gepatenteerde formules en combinaties van grondstoffen voor de materialen die ze produceren en in het algemeen behandelen ze deze specifieke formuleringen als handelsgeheimen.

De hoogste kwaliteit koolstofvezel met de meest efficiënte modulus (een constante of coëfficiënt die wordt gebruikt om een ​​numerieke mate uit te drukken waarin een stof een bepaalde eigenschap bezit, zoals elasticiteit) eigenschappen worden gebruikt in veeleisende toepassingen zoals de ruimtevaart.

Productieproces
Het maken van koolstofvezel omvat zowel chemische als mechanische processen. Grondstoffen, bekend als voorlopers, worden in lange strengen getrokken en vervolgens verwarmd tot hoge temperaturen in een anaërobe (zuurstofvrije) omgeving. In plaats van te verbranden, zorgt de extreme hitte ervoor dat de vezelatomen zo heftig trillen dat bijna alle niet-koolstofatomen worden verdreven.

Nadat het carbonisatieproces is voltooid, bestaat de resterende vezel uit lange, nauw in elkaar grijpende koolstofatoomketens met weinig of geen niet-koolstofatomen. Deze vezels worden vervolgens geweven tot stof of gecombineerd met andere materialen die vervolgens filament worden gewikkeld of gegoten in de gewenste vormen en maten.

De volgende vijf segmenten zijn typisch in het PAN-proces voor de vervaardiging van koolstofvezel:

  • Draaien. PAN wordt gemengd met andere ingrediënten en tot vezels gesponnen, die vervolgens worden gewassen en uitgerekt.
  • Stabiliseren. De vezels ondergaan een chemische verandering om de binding te stabiliseren.
  • Carboniseren. Gestabiliseerde vezels worden tot zeer hoge temperatuur verhit en vormen stevig gebonden koolstofkristallen.
  • Het oppervlak behandelen. Het oppervlak van de vezels is geoxideerd om de hechteigenschappen te verbeteren.
  • Maatvoering. Vezels worden gecoat en op klossen gewonden, die op spinmachines worden geladen die de vezels in garens van verschillende grootte draaien. In plaats van in weefsels te worden geweven, kunnen vezels ook worden gevormd tot composietmaterialen, met behulp van warmte, druk of een vacuüm om vezels aan elkaar te binden met een plastic polymeer.

Koolstofnanobuisjes worden vervaardigd via een ander proces dan standaard koolstofvezels. Naar schatting 20 keer sterker dan hun voorlopers, worden nanobuisjes gesmeed in ovens die lasers gebruiken om koolstofdeeltjes te verdampen.

Productie-uitdagingen
De fabricage van koolstofvezels brengt een aantal uitdagingen met zich mee, waaronder:

  • De behoefte aan meer kosteneffectieve herstel en reparatie
  • Onhoudbare productiekosten voor sommige toepassingen: hoewel er bijvoorbeeld nieuwe technologie in ontwikkeling is, vanwege de hoge kosten, is het gebruik van koolstofvezel in de auto-industrie momenteel beperkt tot hoogwaardige en luxe voertuigen.
  • Het oppervlaktebehandelingsproces moet zorgvuldig worden gereguleerd om te voorkomen dat er putjes ontstaan ​​die resulteren in defecte vezels.
  • Nauwe controle vereist om consistente kwaliteit te garanderen
  • Gezondheids- en veiligheidskwesties, waaronder huid- en ademhalingsirritatie
  • Vlambogen en kortsluitingen in elektrische apparatuur door de sterke elektrische geleidbaarheid van koolstofvezels

Toekomst van koolstofvezel
Naarmate de koolstofvezeltechnologie blijft evolueren, zullen de mogelijkheden voor koolstofvezel alleen maar diversifiëren en toenemen. Bij het Massachusetts Institute of Technology tonen verschillende onderzoeken die zich richten op koolstofvezel al veel belofte voor het creëren van nieuwe productietechnologie en ontwerp om aan de opkomende vraag van de industrie te voldoen.

MIT Associate Professor of Mechanical Engineering John Hart, een nanobuispionier, heeft met zijn studenten samengewerkt om de technologie voor productie te transformeren, inclusief het kijken naar nieuwe materialen die kunnen worden gebruikt in combinatie met commerciële 3D-printers. “Ik heb ze gevraagd om helemaal buiten de lijnen te denken; als ze een 3D-printer zouden kunnen bedenken die nog nooit eerder is gemaakt, of een bruikbaar materiaal dat niet kan worden geprint met de huidige printers”, legt Hart uit.

De resultaten waren prototypemachines die gesmolten glas, softijs en koolstofvezelcomposieten printen. Volgens Hart hebben studententeams ook machines gemaakt die "parallelle extrusie van polymeren met een groot oppervlak" aankunnen en "in situ optisch scannen" van het afdrukproces kunnen uitvoeren.

Daarnaast werkte Hart samen met Mircea Dinca, universitair hoofddocent scheikunde aan het MIT, aan een onlangs afgesloten driejarige samenwerking met Automobili Lamborghini om de mogelijkheden te onderzoeken van nieuwe koolstofvezel- en composietmaterialen die op een dag niet alleen "het volledige lichaam van de auto in staat zouden gebruikt als een batterijsysteem", maar leiden tot "lichtere, sterkere lichamen, efficiëntere katalysatoren, dunnere verf en verbeterde warmteoverdracht van de aandrijflijn [algemeen]."

Met zulke verbluffende doorbraken aan de horizon, is het geen wonder dat de koolstofvezelmarkt naar verwachting zal groeien van $ 4,7 miljard in 2019 tot $ 13,3 miljard in 2029, met een samengesteld jaarlijks groeipercentage (CAGR) van 11,0% (of iets hoger) over dezelfde tijdsperiode.

bronnen

  • McConnell, Vicki. "Het maken van koolstofvezel." Samengestelde Wereld. 19 december 2008
  • Sherman, Don. "Voorbij koolstofvezel: het volgende baanbrekende materiaal is 20 keer sterker." Auto en chauffeur. 18 maart 2015
  • Randall, Daniëlle. “MIT-onderzoekers werken samen met Lamborghini om een ​​elektrische auto van de toekomst te ontwikkelen.” MITMECHE/In het nieuws: Afdeling Scheikunde. 16 november 2017
  • “Koolstofvezelmarkt per grondstof (PAN, Pitch, Rayon), Vezeltype (Virgin, Gerecycled), Producttype, Modulus, Toepassing (Composiet, Niet-composiet), Eindgebruiksindustrie (A & D, Automotive, Windenergie ) en regio-wereldwijde voorspelling tot 2029.” Markten en Markten™. september 2019

Posttijd: 28 juli-2021